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1、形變熱處理：變形強化與熱處理強化相結(jié)合，可進一步提高鋼的強韌性。熱機械處理可分為高溫、中低溫。高溫熱機械處理是在穩(wěn)定的奧氏體狀態(tài)下變形后立即淬火，也可以與鍛造或熱軋相結(jié)合，即熱成形后立即淬火。熱機械處理已應用于汽車鋼板彈簧的生產(chǎn)。

2、彈簧等溫淬火：對于直徑較小或具有足夠透氣性的彈簧，可采用等溫淬火。它不僅可以減少變形，而且可以提高強度和韌性。等溫淬火后，最好再回火，以提高彈性極限?；鼗饻囟扰c等溫淬火相同。

3、彈簧松弛處理：彈簧在外力作用下長期工作。由于應力松弛，會產(chǎn)生少量永久（塑性）變形。特別是在高溫下工作的彈簧，在高溫下應力松弛現(xiàn)象更為嚴重，降低了彈簧的精度，這是一般精密彈簧所不允許的。因此，這種彈簧在調(diào)質(zhì)后應放松——預緊彈簧，使其變形超過彈簧工作時可能發(fā)生的變形。然后在高于工作溫度20℃的溫度下加熱8-24小時。

4、低溫碳氮共滲回火與低溫碳氮共滲（軟氮化）相結(jié)合，可顯著提高彈簧的疲勞壽命和耐腐蝕性能。這種工藝主要用于螺旋彈簧。

5、噴丸處理劃痕、褶皺、氧化脫碳等表面缺陷往往成為彈簧工作時的應力集中部位和疲勞斷裂源。采用小鋼丸對彈簧表面進行高速爆破，不僅可以提高彈簧的表面質(zhì)量和強度，而且可以使彈簧表面處于壓應力狀態(tài)，從而提高彈簧的疲勞強度和使用壽命。

（1）熱處理前檢查表面有無脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴重降低彈簧的疲勞極限。

（2） 在淬火和加熱過程中應特別注意防止過熱和脫碳，做好鹽浴脫氧，控制爐氣氣氛，嚴格控制加熱溫度和時間

（3）以減少彈簧在加熱過程中的變形、加料方式、夾具形式和淬火冷卻方法。

（4）淬火后應盡快回火，加熱應盡可能均勻?；鼗鸷罂焖倮鋮s可防止回火脆性和表面壓應力，提高疲勞強度。

（1）鋼的軋制表面往往是彈簧制造后的表面，因此不應有裂紋、褶皺、傷痕、發(fā)紋、氣泡、夾層和壓過的氧化皮。

（2） 表面脫碳將顯著降低彈簧的疲勞強度。按要求檢查脫碳層深度。

（1）肉眼或低倍放大鏡應無裂紋、腐蝕斑點和嚴重淬火變形。

（2） 硬度和均勻性符合要求。在批量生產(chǎn)中，允許用銼刀抽查硬度，但必須注意銼刀標記的位置不影響彈簧的最終精度。

（3） 微觀結(jié)構(gòu)應為屈氏體或屈氏體和索氏體的混合物。

（4） 鋼板彈簧裝配后，通常進行工作載荷下的永久變形和靜態(tài)撓度試驗。